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Aperam, Belgique

"Nous recherchions une solution technique puissante." Danny Bielen, Responsable Projet, Aperam

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Présent dans plus de 40 pays, Aperam est un acteur mondial dans le domaine de l'acier inoxydable, y compris les aciers électriques et les aciers spéciaux. Son réseau industriel est concentré dans six usines principales situées au Brésil, en Belgique et en France et sa capacité de production est de 2,5 millions de tonnes d'acier inoxydable et électrique.

Aperam a une position de leader sur les marchés de niches à haute valeur ajoutée incluant les alliages et les aciers spéciaux. Aperam bénéficie d'un réseau de distribution, de traitement et de services fortement intégrés et est unique par sa capacité à produire de l'acier inoxydable et des aciers spéciaux à partir d'énergies à bas coût (charbon végétal).

Prolonger la durée de vie d'une grue

Kalmar rénove et modernise le pont roulant de l'aciérie d'Aperam en Belgique.

Le challenge

Âgée de 40 ans, la grue de fonderie Paul Würth utilisée sur l'usine de production d'acier inoxydable de Genk en Belgique avait besoin d'être rénovée et modernisée. 

"Le chariot et le système électrique de la grue avaient atteint la fin de leur durée de vie technique. Nous recherchions un partenaire capable de fournir des spécifications détaillées et mettre en œuvre une solution technique solide. De plus, les compétences de Kalmar en matière de gestion de projet constituaient un autre critère de sélection important, car la fermeture de l'usine ne devait durer que quelques jours", explique Danny Bielen, Responsable Projet pour Aperam.

La solution

Kalmar a conçu, construit, livré et installé tous les matériaux faisant partie du projet, en respectant les normes et règlementations associées au levage de l'acier liquide. Le projet a démarré en novembre 2014 avec la conception technique.


Le projet comportait la rénovation du chariot existant et du mécanisme d'entraînement latéral du pont roulant ainsi que la mise en place d'un nouveau système électrique. Il s'agissait d'une solution complète clé en main.

Les résultats

Le projet a été achevé dans les délais prévus et la grue n'a été mise hors service
que pendant quelques jours.

Ce projet de modernisation a permis de prolonger considérablement la durée de vie de la grue, de renforcer la sécurité au niveau du chariot et d'en faciliter la maintenance.